경영학 : 제조업의 프로세스 분석 (feat. 오노 타이치)

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1. 프로세스 분석의 기본 원리

- 초점화의 원리 :

초점화의 원리는 분석의 초점을 명확하게 설정하는 것을 강조합니다. 즉, 분석의 목적과 범위를 명확하게 정의하고 이에 집중해야 합니다. 초점화의 원리를 따르면 불필요한 정보나 요소들을 배제하고, 주요한 공정 단계나 변수들에 집중할 수 있습니다. 이를 통해 분석의 효율성을 높이고 결과의 신뢰성을 확보할 수 있습니다.

- 단순화의 원리 :

단순화의 원리는 복잡한 공정을 단순화하여 분석하는 것을 강조합니다. 제조 프로세스는 종종 다양한 변수와 상호 작용으로 인해 복잡할 수 있습니다. 이러한 복잡성을 이해하고 관리하기 위해서는 공정을 단순한 단계로 나누고, 각 단계의 핵심적인 측면에 집중해야 합니다. 단순화된 모델을 사용하면 분석이 더욱 용이해지며, 해결책을 더 쉽게 도출할 수 있습니다.

- 통합화의 원리 :

통합화의 원리는 제조 프로세스를 이해하는 데 필요한 다양한 측면을 통합하는 것을 강조합니다. 제조업은 다양한 부문의 활동들이 조화롭게 작동함으로써 성공할 수 있습니다. 이를 위해서는 공정의 각 부분을 분리된 단위로만 이해하는 것이 아니라, 그들 간의 상호 작용과 종속성을 이해해야 합니다. 통합화의 원리를 적용하면 제조 공정을 보다 효율적으로 최적화할 수 있으며, 전체 시스템의 성능을 향상시킬 수 있습니다.

 

2. 오노 타이치의 제거해야 할 7가지 낭비

낭비 유형	정의	예시	제거 방법
운송	제품을 생산 현장에서 다른 곳으로 이동하는 데 발생하는 낭비	불필요한 이동, 부적절한 운송 방법, 지나친 운송 거리	생산 공정 재배치, 적절한 운송 방법 선택, 최적의 운송 경로 설정
재고	생산 또는 판매 목적으로 보관하는 재고품에 발생하는 낭비	과도한 재고, 불필요한 재고, 재고 관리 부실	적정 재고 관리, JIT 생산 방식 도입, 5S 활용
대기	작업자가 작업을 수행하지만 가치를 창출하지 않는 시간에 발생하는 낭비	기계 고장, 작업 지연, 불필요한 대기 시간	설비 관리 강화, 작업 공정 개선, 병목 현상 제거
불량	불량품 생산 및 재작업에 발생하는 낭비	불량 설계, 불량 생산, 불량 관리	품질 관리 강화, 불량 발생 원인 분석, 포카요케 도입
과잉 생산	고객 수요보다 더 많은 제품을 생산하는 데 발생하는 낭비	예측 불량, 생산 계획 부실, 재고 낭비	수요 예측 정확도 향상, 생산 계획 최적화, JIT 생산 방식 도입
불필요한 동작	작업자가 가치를 창출하지 않는 불필요한 동작에 발생하는 낭비	비효율적인 작업 방식, 불필요한 이동, 부적절한 작업 도구	작업 분석 및 개선, 5S 활용, 인간공학 적용
가공	제품에 불필요한 기능 또는 공정을 추가하는 데 발생하는 낭비	과도한 설계, 불필요한 기능, 비효율적인 공정	제품 설계 단순화, 기능 최적화, 공정 개선

3. 프로세스 분석 도구

3-1. 조립도표(Assembly Chart):

• 조립도표는 제품의 조립 과정을 시각적으로 표현하는 도구입니다. 주로 제품이 여러 부품으로 구성되어 있을 때 그 부품들 간의 조립 순서와 방법을 나타냅니다.

구성 요소 및 사용 목적:

1. 부품 및 조립 과정 표시: 각 부품과 조립 과정을 표시하여 제품의 조립 과정을 명확하게 이해할 수 있습니다.
2. 시간 및 비용 분석: 각 조립 단계의 소요 시간과 비용을 파악하여 생산 일정을 계획하고 비용을 효율적으로 관리할 수 있습니다.
3. 문제 해결 및 개선: 조립도표를 통해 제품 조립 중 발생하는 문제를 파악하고, 효율적인 해결책을 모색할 수 있습니다. 또한, 공정 개선을 위한 개선점을 식별할 수 있습니다.

사용 방법:

1. 부품 및 조립 단계 식별: 각 부품과 조립 단계를 식별하고 순서를 결정합니다.
2. 도표 작성: 부품과 조립 단계를 시각적으로 표시하여 조립도표를 작성합니다.
3. 분석 및 개선: 작성된 조립도표를 분석하여 문제점을 발견하고 개선 방안을 도출합니다.

3-2. 흐름공정표(Flow Process Chart):

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• 흐름공정표는 작업 과정의 순서와 각 단계 간의 관계를 보여주는 도구입니다. 주로 생산 라인이나 공정의 흐름을 이해하고 개선하기 위해 사용됩니다.

구성 요소 및 사용 목적:

1. 작업 과정 표시: 각 작업 단계와 그들 간의 관계를 시각적으로 표현하여 작업 흐름을 명확하게 이해할 수 있습니다.
2. 자원 할당 및 일정 계획: 각 작업 단계에 필요한 자원과 소요 시간을 파악하여 작업 일정을 계획하고 자원을 효율적으로 할당할 수 있습니다.
3. 병목 현상 식별: 작업 과정에서 발생하는 병목 현상을 식별하고 해결책을 모색할 수 있습니다.

사용 방법:

1. 작업 단계 식별: 각 작업 단계를 식별하고 순서를 결정합니다.
2. 작업 과정 표시: 작업 단계를 시각적으로 표현하여 흐름공정표를 작성합니다.
3. 분석 및 개선: 작성된 흐름공정표를 분석하여 효율적인 작업 흐름을 도출하고 개선점을 식별합니다.

조립도표와 흐름공정표는 제조업 프로세스 분석에 있어서 중요한 도구로 활용됩니다. 이러한 도구들을 통해 제조 공정을 분석하고 개선함으로써 효율성을 향상시키고 생산성을 증대시킬 수 있습니다.

4. 프로세스 분석 절차

프로세스 분석을 수행하기 위한 일반적인 절차는 다음과 같습니다:

1) 목표 설정

분석의 목적을 명확히 하고 개선해야 할 부분을 정합니다.

2) 데이터 수집

제조 과정에 대한 데이터를 수집하고 기록합니다. 이는 조립도표나 흐름공정표를 작성하는데 필요한 정보를 포함합니다.

3) 현황 분석

수집된 데이터를 분석하여 현재 프로세스의 상황을 파악합니다. 이 단계에서 낭비를 식별하고 문제점을 확인합니다.

4) 개선 방안 도출

현황 분석을 바탕으로 개선할 수 있는 방안을 도출합니다. 이를 위해 낭비를 제거하고 효율적인 프로세스를 설계합니다.

5) 개선 구현

도출된 개선 방안을 실행에 옮기고 적용합니다. 이 단계에서는 새로운 프로세스를 시행하고 필요한 교육 및 훈련을 제공합니다.

6) 성과 평가

개선된 프로세스의 성과를 평가하고 결과를 분석합니다. 이를 통해 추가 개선 사항을 도출하고 지속적인 향상을 이룹니다.

프로세스 분석을 통해 제조 과정을 지속적으로 개선하고 최적화함으로써 효율성을 향상시키고 경쟁력을 강화할 수 있습니다.